在這四大工藝中，最簡單的莫過于沖壓工藝，沖壓工藝標準化程度高，只需要一條沖壓線就可以生產制造多種車型，目前來說，在沖壓方面也出現了專門的獨立廠家，專門為汽車廠家提供需要的沖壓件。不過焊接、噴涂和總裝生產線定制化程度極高，一條線基本上只能對應一種車型，不大可能出現獨立廠家。

　　第一步是沖壓，沖壓是所有工序的第一步。先是把鋼板在切割機上切割出合適的大小，這個時候一般只進行沖孔、切邊之類的動作，然后進入真正的沖壓成形工序。

　　在沖壓之前，需要對鋼板進行清洗、開卷、還原和粗剪。即便是粗剪的精度也有0.1毫米，與一根頭發絲直徑相當。這就需要SMT清洗機、開卷機和一套進料與傳輸系統。橫桿雙臂傳輸線是目前主流，通常要用到2臺六軸機器人和5臺七軸機器人。

　　第二步是焊接，沖壓好的車身板件局部加熱或同時加熱、加壓而接合在一起形成車身總成。在汽車車身制造中應用最廣的是點焊，焊接的好壞直接影響了車身的強度。

　　焊接工藝的中包括機器人涂膠，一般采用涂膠系統，利用攝像頭去監控涂膠位置和寬度，保證涂膠質量。通過在板件之間涂覆密封膠和結構膠能夠增強整車的密封性能和結構強度。焊接是機器人使用最多的車間，對國內廠家來說，年產能20萬輛的焊接車間，早期通常使用60-80臺機器人。

　　第三步是噴涂，噴涂系統同樣多采用機器人系統，汽車噴涂工藝流程也就是3C1B工藝，在電泳涂層后以“濕碰濕”的方式噴涂中涂、金屬色漆和罩光清漆，并一次性烘干的工藝稱為3C1B的工藝。車身表面噴涂了兩層色漆，加厚了色漆厚度，清漆的厚度也有所增加，提高了防腐蝕能力。

　　最后一步總裝工藝所用昂貴設備不多，幾乎可以不用機器人，主要設備有地面輸送機、懸掛輸送機、板式輸送機、裝調工具、檢測設備、AGV車。

　　總裝工藝設備投入不多，關鍵是總裝車間占地面積比較大。年產能20萬輛的總裝車間占地面積大約8-9萬平方米，是所有車間里占地面積最大的，效率越低的總裝車間。

　　在汽車加工領域有個專業術語叫JPH，翻譯過來就是每小時產量。在目前工業2.0的趨勢下，絕大部分的汽車工廠都采用了大量的工業機器人，好處很明顯，品質好、效率高，但是缺點也很明顯，靈活性差。